射出成形機はどのように機能しますか？

射出成形は循環プロセスであり、各サイクルには主に次のものが含まれます。定量的供給-溶融可塑化-圧力射出-金型の充填と冷却-金型の開閉。プラスチック部品を取り外した後、次のサイクルのために金型を再び閉じます。射出成形機の操作要素：射出成形機の操作要素には、制御キーボード操作、電気制御システム操作、および油圧システム操作が含まれます。射出プロセス動作、供給動作、射出圧力、射出速度、吐出タイプ、各シリンダセクションの温度制御、射出圧力調整、背圧などの選択それぞれ実行されます。スクリュー射出成形機の一般的な成形プロセスは次のとおりです。まず、粒状または粉末のプラスチックをバレルに追加し、スクリューを回転させてバレルの外壁を加熱することでプラスチックを溶融します。バレル、次に機械がクランプされ、射出成形シートが前方に移動します。ノズルを金型ゲートに近づけてから、射出シリンダーに加圧油を注入してスクリューを前進させ、溶融材料を低温、高圧、高速で閉じた金型に射出します。時間と圧力保持（圧力保持とも呼ばれます）、冷却して固化して形成した後、型を開いて製品を取り出すことができます（圧力保持の目的は、型にキャストされた生地の逆流を防ぐことです）。キャビティ、金型キャビティ内の材料を補充し、製品が特定の寸法および密度の許容誤差を持っていることを確認してください）。射出成形の基本的な要件は、可塑化、射出、成形です。可塑化は、成形品の品質を確保するための前提条件であり、成形要件を満たすために、射出は十分な圧力と速度を確保する必要があります。同時に、射出圧力が高いため、それに対応して金型キャビティ内に高い圧力が発生します（金型キャビティ内の平均圧力は通常20〜45 MPaです）。したがって、十分な支持力が必要です。射出成形機の主要部品は射出装置と型締装置であることがわかります。プラスチック製品の評価には3つの主要な側面があります。1つは、完全性、色、光沢などの外観品質です。 2つ目は、サイズと相対位置の精度です。三つ目は、物性、化学的性質、電気的性質などです。これらの品質要件は、製品を使用するさまざまな場面によっても異なります。製品の欠陥は、主に金型の設計、製造精度、および摩耗の程度にあります。しかし実際には、プラスチック加工工場の技術者は、金型の欠陥によって引き起こされるトラブルを補うために技術的手段を使用するという窮状に苦しんでおり、ほとんど効果がありません。製造工程での工程調整は、製品の品質と性能を向上させるために必要な方法です。射出成形サイクル自体が非常に短いため、プロセス条件が十分に習得されていないと、廃棄物が無限に流れます。プロセスを調整するときは、一度に1つの条件のみを変更し、それを複数回確認するのが最善です。圧力、温度、時間を合わせて設定すると、混乱や誤解を招きやすく、問題の原因になりません。プロセスを調整するためのいくつかの手段と手段があります。たとえば、製品の不満の問題を解決するための10以上の可能な解決策があります。問題の核心を解決するために1つまたは2つの主要な解決策を選択することによってのみ、問題を真に解決することができます。さらに、ソリューションの弁証法的関係にも注意を払う必要があります。たとえば、製品がへこんでいる場合は、材料温度を上げる必要がある場合と、材料温度を下げる必要がある場合があります。材料の量を増やす必要がある場合もあれば、材料の量を減らす必要がある場合もあります。問題を解決するための逆対策の実現可能性を認識します。