完全なPETボトルプリフォームモールド設計プロセス- Master Packing Co.,Ltd

最初のステップ：製品の2Dおよび3D画像の分析と消化。これには、次の側面が含まれます。

1.製品の形状。

2.製品の寸法、公差、および設計ベンチマーク。

3.製品の技術的要件（つまり、技術的条件）。

4.製品に使用されているプラスチックの名前、収縮、色。

5.製品の表面要件。

ステップ2：注射の種類の決定

射出仕様の決定は、主にプラスチック製品のサイズと製造バッチに基づいています。設計者が射出成形機を選択する場合、主な考慮事項は、その可塑化率、射出体積、クランプ力、取り付けられた金型の有効面積（射出成形機のタイロッド間の間隔）、体積弾性率、排出形態、および固定長です。顧客が使用する注射のモデルまたは仕様を提供した場合、設計者はそのパラメータを確認する必要があり、要件を満たせない場合は、交換のために顧客と話し合う必要があります。

ステップ3：空洞の数と空洞の配置の決定

金型キャビティの数の決定は、主に製品の投影面積、幾何学的形状（サイドコアの引っ張りの有無にかかわらず）、製品の精度、バッチサイズ、および経済的利益に基づいています。

空洞の数は、主に次の要因に従って決定されます。

1.製品の生産バッチ（月次バッチまたは年次バッチ）。

2.製品にサイドコアプルがあるかどうかとその処理方法。

3.金型の寸法と射出成形金型の有効面積（または射出成形機のタイロッド間の距離）。

4.製品の重量と射出成形機の射出量。

5.製品の投影面積とクランプ力。

6.製品の精度。

7.製品の色。

8.経済的利益（金型の各セットの生産価値）。

これらの要因は相互に制限される場合があるため、設計スキームを決定するときは、その主要な条件が満たされるように調整する必要があります。強い特性の数が決定された後、空洞の配置と空洞の位置のレイアウトが実行されます。キャビティの配置には、金型のサイズ、ゲートシステムの設計、ゲートシステムのバランス、コアプル（スライダー）メカニズムの設計、インサートコアの設計、およびホットランナーの設計が含まれます。システム。上記の問題は、パーティング面の選択とゲート位置に関連しているため、特定の設計プロセスでは、最も完璧な設計を実現するために必要な調整を行う必要があります。

ステップ4：パーティング面の決定

パーティング面は、一部の外国製品図面で指定されていますが、多くの金型設計では、金型担当者が決定する必要があります。一般的に、平面上のパーティングサーフェスは扱いやすく、3次元の形状に遭遇することもあります。パーティング面には特に注意が必要です。そのパーティングサーフェスの選択は、次の原則に従う必要があります。

1.製品の外観には影響しません。特に、外観の要件が明確な製品の場合は、タイピングが外観に与える影響にさらに注意を払う必要があります。

2.製品の精度を確保することは有益です。

3.金型加工、特にキャビティの加工には有益です。復職機関。

4.注入システム、排気システム、冷却システムの設計に役立ちます。

5.製品の離型に有益であり、金型を開いたときに製品が可動金型の側面に残ることが保証されます。

6.金属インサートに便利です。

ラテラルパーティングメカニズムを設計するときは、安全性と信頼性を確保し、設定メカニズムとの干渉を避けるようにしてください。干渉しない場合は、金型にファーストリターンメカニズムを設定する必要があります。

6番目のステップ：モールドベースの決定と標準部品の選択

以上の内容をすべて決定した後、所定の内容に従ってモールドベースを設計します。モールドベースを設計するときは、可能な限り標準モールドベースを選択し、標準モールドベースのAプレートとBプレートの形状、仕様、厚さを決定します。標準部品には、一般標準部品と金型固有の標準部品が含まれます。ファスナーなどの一般的な標準部品。位置決めリング、スプルースリーブ、プッシュロッド、プッシュチューブ、ガイドポスト、ガイドスリーブ、金型固有のばね、冷却および加熱要素、二次分離メカニズム、標準コンポーネントなどの金型固有の標準部品標準部品の大部分は商品化されており、市場で購入できるため、金型を設計する際には、標準金型ベースと標準部品を可能な限り選択する必要があることを強調しておく必要があります。いつでも、これは製造サイクルを短縮し、製造コストを削減するために非常に重要です。有利。購入者のサイズを決定した後、金型関連部品に必要な強度と剛性の計算を実行して、選択した金型ベースが適切かどうかを確認する必要があります。これは特に大きな金型にとって特に重要です。

ステップ7：ゲーティングシステムの設計

ゲートシステムの設計には、メインランナーの選択、ランナーの断面形状とサイズの決定が含まれます。ポイントゲートを使用する場合は、ランナーの脱落を確実にするために、ゲート除去装置の設計にも注意を払う必要があります。ゲートシステムを設計するときの最初のステップは、ゲートの位置を選択することです。ゲート位置の選択が適切かどうかは、製品の成形品質と射出プロセスをスムーズに進めることができるかどうかに直接影響します。ゲート位置の選択は、次の原則に従う必要があります。

1.ゲートの位置は、金型の処理とゲートのクリーニングを容易にするために、パーティング面で可能な限り選択する必要があります。

2.ゲート位置とキャビティのさまざまな部分との間の距離は、可能な限り一定である必要があり、プロセスは最短である必要があります（通常、大きなゲートを実現することは困難です）。

3.ゲート位置は、プラスチックがキャビティに注入されるときに、プラスチックの流入を促進するために、キャビティの広くて厚い壁の部分に面するようにする必要があります。

4.プラスチックがキャビティに流入するときに、プラスチックがキャビティの壁、コア、またはインサートに突入するのを防ぎます。これにより、プラスチックがキャビティの各部分にできるだけ早く流入し、コアまたはインサートの変形を防ぎます。

5.製品に溶接痕が付かないようにしてください。その場合は、製品の重要でない場所に溶融マークを付けてください。

6.ゲートの位置とプラスチックの射出方向は、プラスチックがキャビティに射出されたときにキャビティの平行方向に均一に流れ、キャビティ内のガスの排出につながるようにする必要があります。。

7.ゲートは、製品の最も簡単に取り外せる部分に設計する必要があります。同時に、製品の外観にできるだけ影響を与えないようにする必要があります。

ステップ8：エジェクタシステムの設計

製品の排出形態は、機械的排出、油圧排出、空気圧排出の3つのカテゴリにまとめることができます。機械的排出は射出成形プロセスの最後のリンクであり、排出の品質が最終的に製品の品質を決定します。したがって、製品の排出は無視できません。エジェクタシステムを設計するときは、次の原則に従う必要があります。

1.突き出しによる製品の変形を防ぐために、スラストポイントはコアまたは離型が困難な部分にできるだけ近づける必要があります。スラストポイントの配置は、可能な限りバランスが取れている必要があります。

2.スラストポイントは、製品が最大の力に耐えられる部分、およびシェルタイプの製品のリブ、フランジ、壁の端などの剛性の高い部分に適用する必要があります。

3.製品の薄い表面にスラストポイントが作用しないようにして、製品が白く高くならないようにします。たとえば、シェル型の製品や円筒形の製品は、ほとんどがプッシュプレートによって排出されます。

4.排出マークが製品の外観に影響を与えないようにしてください。排出装置は、製品の隠された表面または装飾されていない表面に配置する必要があります。透明な製品の場合、位置と排出形態の選択に特別な注意を払う必要があります。

5.排出時に製品に均等な応力をかけ、真空吸着による製品の変形を防ぐために、複合排出またはプッシュロッド、プッシュプレートまたはプッシュロッド、プッシュなどの特殊な形態の排出システムがよく使用されます。チューブコンポジットエジェクション、またはエアインテークプッシュロッド、プッシュブロック、その他の固定装置を使用し、必要に応じてインテークバルブを設置する必要があります。

ステップ9：冷却システムの設計

冷却システムの設計は面倒な作業であり、冷却効果、冷却の均一性、および金型の全体的な構造に対する冷却システムの影響を考慮する必要があります。冷却システムの設計には、次のものが含まれます。

1.冷却システムの配置と冷却システムの特定の形式。

2.冷却システムの特定の場所とサイズを決定します。

3.可動モデルのコアまたはインサートの冷却などの重要な部品。

4.サイドスライダーとサイドスライダーの冷却。

5.冷却コンポーネントの設計と冷却標準コンポーネントの選択。

6.シーリング構造の設計。

ステップ10：

プラスチック射出成形金型のガイド装置は、標準の金型ベースを使用した場合に決定されています。通常の状況では、設計者はモールドベースの仕様に従って選択するだけで済みます。ただし、製品の要件に応じて正確なガイド装置が必要な場合、設計者は金型構造に応じて特定の設計を実行する必要があります。一般的なガイドは次のように分かれています。移動型と固定型の間のガイド。プッシュプレートとプッシュロッド固定プレートの間のガイド。プッシュプレートロッドと移動テンプレートの間のガイド。固定モールドシートとプッシュパイレーツの間のガイド。使用後の一般的なガイド装置の加工精度の制限やマッチング精度の低下により、製品の精度に直接影響します。したがって、より高い精度が要求される製品の場合、精密位置決め要素を個別に設計する必要があり、円錐位置決めピン、位置決めブロックなどの標準化されたものの一部を選択できますが、一部の精密ガイドおよび位置決め装置は特別に必要です。モジュールの特定の構造に従って設計されています。

11番目のステップ：金型鋼の選択

金型成形部品（キャビティ、コア）の材料の選択は、主に製品のバッチとプラスチックの種類に応じて決定されます。高光沢または透明な製品には、4Cr13およびその他のタイプのマルテンサイト耐食性ステンレス鋼または老化硬化鋼が主に使用されます。ガラス繊維で強化されたプラスチック製品には、Cr12MoVなどの耐摩耗性の高い焼入れ鋼を使用する必要があります。製品の材質がPVC、POM、または難燃性、耐食性のステンレス鋼を含む場合は、選択する必要があります。

ステップ12：組立図を描く

アライメントモールドベースと関連する内容が決定された後、組立図を描くことができます。組立図を描く過程で、選択された鋳造システム、冷却システム、コアプルシステム、排出システムなどがさらに調整され、構造から比較的完璧な設計を実現するために完成されました。

13番目のステップ：型の主要部分の描画

キャビティまたはコアの図を描くときは、所定の成形サイズ、公差、離型勾配が調整されているかどうか、および設計基準が製品の設計基準と調整されているかどうかを確認する必要があります。同時に、処理中のキャビティとコアの製造可能性、および使用中の機械的特性と信頼性も考慮する必要があります。構造部品図の描画では、標準モールドベースを使用すると、構造部品図を描画せずに、標準モールドベース以外のほとんどの構造部品を描画できます。

ステップ14：設計図の校正

金型図面の設計が完了すると、金型設計者は設計図と関連する元のデータを監督者に送信して校正します。

校正者は、顧客から提供された関連する設計基準と顧客の要件に従って、全体的な構造、動作原理、および金型の操作の実現可能性を体系的に校正する必要があります。

ステップ15：設計図の副署

金型設計図が完成したら、すぐに顧客に提出して承認を受ける必要があります。顧客が同意した後にのみ、金型を準備して生産することができます。顧客が大きな意見を持ち、大きな修正を加える必要がある場合は、それを再設計し、顧客が満足するまで承認のために顧客に引き渡す必要があります。

ステップ16：

排気システムは、製品の成形品質を確保する上で重要な役割を果たします。排気方法は以下の通りです。

1.排気スロットを使用します。排気溝は、通常、充填されるキャビティの最後の部分にあります。排気スロットの深さはプラスチックによって異なり、基本的にはフラッシュなしのプラスチックで許容される最大クリアランスによって決まります。

2.コア、インサート、プッシュロッドなどの一致するクリアランスまたは特別な排気プラグを使用して排気します。

3.仕掛品による真空変形を防ぐために、排気針の設計が必要になる場合があります。

結論：上記の金型設計手順を組み合わせると、それらのいくつかは一緒に検討することができ、それらのいくつかは繰り返し検討する必要があります。要因はしばしば矛盾するため、より良い取引を得るために、設計プロセスで継続的に実証および調整する必要があります。特に、真剣に検討する必要がある金型構造に関連するコンテンツ、および多くの場合、同時に複数の計画を検討する必要があります。。この構造は、さまざまな側面の長所と短所を可能な限りリストし、それらを1つずつ分析し、最適化します。構造上の理由は金型の製造と使用に直接影響し、結果が深刻な場合は金型のセット全体でさえ廃棄されます。したがって、金型の設計は金型の品質を確保するための重要なステップであり、その設計プロセスは体系的なプロジェクトです。